DOOR JACK

Día 26-11-2015:
Este día fue en el que acabe la orejeta, pero me sobro una hora, con lo cual me puse a empezar la practica del Door Jack, ya veremos que no me dio tiempo ha hacer mucho en una hora, pero lo justo para avanzar algo, comenzamos

Lo primero que tenemos que hacer es mirar los planos, en ellos observamos lo primero que tenemos que hacer de esta pieza, y es el cuerpo central, después miramos sus medidas que son (como podemos ver en los dos dibujos inferiores) 200x43x20 mm.

Planos del Door Jack

Empiezo a buscar cuadradillos con esas medidas, voy a la parte de chapa y pintura y encuentro una barra de cuadradillo con esas medidas, pero de unos 2000 mm de longitud, así que tocaba cortar.
Antes de cortar así a  lo "loco", mido (con ayuda de una regla) sobre la barra los 200 mm de longitud en esa medida y con ayuda de un trazador hago una pequeña marca, a continuación, con una escuadra sobre la medida de los 200 mm que había marcado con el trazador, hago una linea perpendicular al eje longitudinal de la pieza (la marco con las dos caras, luego muestro porque).

Imagen trazando la marca de los 200 mm 

Seguidamente, fijo la pieza completa en 2 tornillos de banco consecutivos para tenerla bien sujeta y con ayuda de la amoladora con un disco de corte empiezo a cortar, antes puse que la marcaba por ambas caras porque así resulta mas fácil tener una guía a la hora de cortar, ya que si empiezas en una cara cuando la des la vuelta te tuerces y luego no coinciden los cortes en el punto exacto y ya tienes el lío armado, por eso es mejor perder un poco de tiempo marcando.

Una vez la tenemos cortada debe quedar algo tal que así:

Cuerpo ya cortado

En la foto superior se pueden ver trazos, ese es nuestro siguiente paso, trazar los cajones (de 12x36 mm) que se ven en los planos, uno a 70 mm del extremo izquierdo y el otro a 20 mm del borde derecho.

Y concluye el primer día con esta pieza.

Día 30-11-2015:
Continuamos con el Door Jack, el otro día lo dejamos con el cuerpo cortado y trazado, a falta de quitar los cajones que habíamos marcado, por eso nos ponemos rápidamente a ello.

Con un ganete marco en un extremo del cajón un granetazo, dejando 5 mm para el borde y en el otro extremo lo mismo y entre ambos granetazos marco otro en el punto medio.

Estos granetazos me van a servir de guía para que la broca no se me mueva a la hora de empezar a taladrar, y dejo los 5 mm porque voy a taladrar en cada granetazo con brocas de 8 mm (de radio 4 mm) y así dejo una separación de 1 mm por si las moscas (prefiero limar un poco que pasarme).

Comienzo a taladrar (los hago pasantes, que atraviesen las dos caras), primero con una broca de 6 mm (que ya estaba a una buena velocidad ya que cambiamos las correas un compañero y yo)

Taladrado

Después de hacerle los 6 agujeros (3 por cada cajón), me paso a otra broca, como ya dije antes de 8 mm para hacer los últimos agujeros, los cuales, tomando de referencia los de 6 mm, los comienzo y hago también pasantes.

Los 6 taladros de 8 mm

Sin perder ni medio segundo me dirijo hacia el rotalin, y con el elimino rápidamente la separaciones entre los agujeros (que en un principio era lo que mas me molestaba para meter la lima), pero mientras le usaba decidí jugármela y repasar algo los bordes con el, teniendo cuidado de no comer en exceso (todos los procesos son por las dos caras).

Pasando el rotalin 

Cuando acabe de pasar el rotalin volví a mi banco de trabajo, sujete la pieza en el tornillo y empeze a limar, poco a poco para darle a la pieza el acabado que necesitaba, con sus esquinas y sus medidas hasta las lineas.

Foto limando

Sin pausa pero sin prisa fui limando asta darla unas dimensiones adecuadas, ajustando las esquinas y los marcos.

Primer cajón terminado

Lime una por una las 4 cajoneras (2 por cada cara) asta que quedaron así las 4 (la verdad es que de la ultima me falta un poco aun, la cual tendré que terminar el próximo día), tarea que no fue fácil, porque requiere paciencia y visualizar bien hasta donde queremos que la lima llegue.

Así termine mi día, con la lima en la mano y a falta de darle los últimos retoques a la ultima cajonera, que dedo para el siguiente día.


Día 3-12-2015:
Hoy acabo de limar el cajón del Door Jack que me quedó pendiente y le dejo para empezar otra de sus piezas, y son las 2 ruedas de giro.

Empiezo observando los planos y viendo que necesito un trozo de metal de al menos 10mm de grosor, 35 mm de largo y otros 35 de ancho, para albergar dentro de el una de las dos ruedas de giro.

Plano de la rueda

Como tengo que hacer dos ruedas, necesitare al menos el doble de esas medidas, menos la del grosor, que a de ser la misma, 10 mm

Para ello necesito un trozo de llanta de 10 mm de espesor, el cual voy a medir, trazar y cortar con esta medida: 50x100x10 mm (50 mm de ancho y otros 50 mm de largo para tener espacio en el que trabajar)

Comienzo midiendo con una regla a 50 mm ya que el largo es de 100 mm de la llanta y el ancho de 10 mm también, la marco con un trazador u con la ayuda de una escuadra hago una perpendicular al borde por esa marca.

Pieza de la que saldrán las 2 ruedas

Por la linea que e trazado comienzo a cortar con una amoladora, como el disco come parte del metal, la corto por el borde exterior de la linea que he trazado, y esto es lo que me queda:

Foto mientras cortamos la pieza a la mitad

Una vez que ya esta cortada, vuelvo a seguir los pasos de antes pero para dividir este trozo por la mitad (la mitad de los 100 mm), obteniendo así dos piezas de 50x50x10 mm cada una.

Las 2 piezas

Trazo con una regla por medio de dos perpendiculares el centro geométrico de cada uno de los dos cuadrados, y justo en ese centro doy un granetazo.
Seguidamente cojo un compás y pongo sus dos puntas a una distancia de 17,5 mm (con la ayuda de una regla) entonces pincho con una patilla del compás en el granetazo u marco una circunferencia con el radio al que se encontraban las dos patillas, una respecto a la otra (17,5 mm).

Trazando la circunferencia con el compás

Después, en esa circunferencia marco un granetazo en donde quiera y a partir de ese granetazo y con la medida del radio de la circunferencia, fui marcando con el compás lineas tangentes a la misma, me salieron 6 tangentes, las cuales marque en su punto de tangencia con 6 granetazos, en ambas piezas.

No se ve muy bien pero hay están los 6 granetazos

Siguiendo con la practica, sujete una de las 2 piezas en el taladro y la comenze a taladrar en cada uno de esos 6 agujeros con una broca de 5 mm.

Aquí se pueden ver bien donde marque los 6 granetes

Mientras taladraba

Acabo de taladrar los agujeros y esto es lo que me queda:

Pieza con los 6 taladros de 5 mm

Me paso al otro taladro y empiezo a pasar a los 6 agujeros de 5 mm, la broca de 10 mm:

Taladrando con la broca de 10 mm

Termino de taladrar los 6 agujeros

Una vez tuve los 6 agujeros echos con la broca de 10 mm, era momento de pasarse a la corona dentada para terminar de dale la forma redonda a la pieza:

Taladrando con la corona dentada

Cuando acabamos con la corona, sacamos la pieza del interior de esta, y este es el resultado:

Pieza resultante (a falta de limar)

 Termino el día sin que me diese tiempo ha hacer este mismo procedimiento con la segunda rueda, así que se quedara esperando en su forma cuadrada asta el siguiente día de taller.


Día 21-12-2015:
Hoy retomo, tras unos días de pausa, el proceso de fabricación del Door Jack, el ultimo día lo deje cuando termine una de las 2 ruedas,empiezo con la otra, a la que taladrare los 7 granetes con una broca de 5 mm (los granetazos y las medidas las realice el ultimo día).

Sujeto la pieza a la prensilla del taladro y comienzo a agujerear, como en la anterior, marco antes con la punta de la broca para que se vean bien los 7 agujeros en la foto.

Vista detallada de los agujeros a taladrar

Empiezo, ahora si, a taladrar cada uno de ellos, lo mejor para que la pieza y la broca se calienten lo menos posible es hacer los taladros uno en frente del otro, es decir, hacer siempre los agujeros que mas alejados queden uno respecto al otro, al igual que a la hora de apretar una rueda, que siempre se aprietan los opuestos, pues igual con el taladro.

Aquí me equivoque, y taladre uno a continuación de otro 

Seguidamente cambio de taladro y me sitúo en el de mi izquierda, el cual tiene colocada la broca de 10 mm, con esta broca solo pasare los 6 agujeros de la periferia, el interior le dejo de 6 mm.

Haciendo los agujeros en cruz
(después del actual, cojo el de la derecha y
por ultimo el de la izquierda)

Una vez que tenemos los 6 taladros de 10 mm hechos, es momento de taladrar con la corona, la cual tiene una broca interior de 7 mm.

Taladrando con la corona

La taladramos con cuidado, y una vez echo, hay que sacar la pieza de dentro de la corona, ya que se queda encajada, una vez la consigo sacar, empiezo a limarla los bordes, que después de cortarla con la corona, han quedado en ellos rebabas que pueden cortar.
Cojo también mi otra pieza, y hago lo mismo con ella, la limo todos los bordes hasta que consigo en ambas un acabado como este:

Pieza sujeta en el tornillo de banco

Como se observa en la imagen superior, fijo la primera pieza en un banco de trabajo, para así comenzar a realizar las roscas M8 en los taladros centrales de las 2 piezas. (Para saber mas sobre el roscado VER: 5) MECANIZADO BASICO apartado 6: Roscas)
Para que la pieza este lo mas nivelada posible, busco que la linea horizontal de la pieza coincida con la linea horizontal de las prensillas del tornillo de banco, dejándolo todo a un mismo nivel.

Para hacer las roscas utilizare 2 machos de roscar, el primero para hacer la rosca de una forma mas basta, y el segundo para darle un acabado mas fino en el que la rosca quedara bien definida con sus ángulos perfectos. Para hacer girar los machos utilizare un giramachos, que no es otra cosa que 2 mangos con una prensa central en la que sujetaremos el macho para que este no se mueva.

Imagen en la que se ve los dos machos de roscar
y el giramachos

Coloco el primer macho de roscar (se diferencia ya que se ve en el que los filetes de las roscas son mas anchos, y no tiene las crestas de las roscas acabadas, también tiene mas cono al principio para que sea mas fácil iniciar la rosca, para diferenciarlos basta con poner ambos a contraluz y ver las diferencias claras entre los dos)
Este le pongo con una escuadra a 90º respecto a la pieza (aunque después cuando quitas la escuadra y te pones a girar es fácil que se balancee, por lo que tienes que tener buen pulso a la hora de girar), y comenzamos a girar el conjunto giramachos-macho de roscar para que la rosca comience a hacerse, es importante no forzar su entrada, es decir, no apretar hacia abajo en exceso, ya que es facil que al hacer fuerza este se nos desequilibre y se salga de los 90º, lo mejor es girar poco a poco y dejarle a el que entre sin forzar.

Imagen en la que se observa la realización de la rosca

Cuando ya tenemos gran parte de la punta cónica del macho de roscar, conviene lubricar con una gota de aceite para ayudar todo lo posible a que el macho haga su trabajo y ademas no se desgaste en exceso.

Detalle del aceite en el agujero

A continuación empiezo poco a poco a roscar, teniendo en cuenta que por cada media vuelta que giro en sentido de avance de la roca (hacia la derecha), hay que girar un cuarto en sentido inverso para romper las virutas de metal que se crean durante el proceso.

Con cautela vamos siguiendo este proceso hasta que pasamos el macho por todo el recorrido de su rosca.

Foto con el macho a mitad de su recorrido

Cuando ya hemos terminado con este macho, le sacamos y empezamos a pasar el siguiente, el cual rosca con mayor facilidad que el anterior, ya que las "guías" de las roscas ya están hechas, siguiendo el mismo procedimiento que antes vamos poco a poco fabricando los filetes interiores de la pieza.

Una vez he terminado con ambas, empiezo a recoger, puesto que ya a terminado la clase, pero en estas fotos se pueden ver las rocas de ambas piezas ya terminadas:

Detalle de las roscas

En la siguiente foto se pueden ves las 3 piezas que ya tengo completadas del Door Jack, que son: el cuerpo y las dos moletas.

Piezas ya terminadas del Door Jack

Y esta seria su disposición dentro del cuerpo:

Colocación de las dos moletas en el cuerpo

Las dos han de estar dentro de las cajoneras que se realizaron el el cuerpo, las cuales tiene como misión sacar o retraer una varilla roscada rotandolas en un sentido u otro con los dedos.

Día 14-1-2016:
Comienzo a desarrollar las tapas para los extremos del cuerpo de Door Jack, estas las fabricare a partir de dos planos distintos, ya que una es diferente a la otra, el largo (40 mm) y el alto (20 mm) son iguales, pero varia el ancho, en el que uno es de 15 mm y en la otra es de 10 mm, ademas de las formas de semicírculo que hay que dar a una de las dos piezas.

Plano de la tapa 1

Plano de la tapa 2

Como se puede ver, la tapa a la que denomino como "1", tiene una anchura total de 10 mm (5 mm+5 mm) por lo que para su fabricación en necesario partir de un trozo de metal de ese espesor, es por eso por lo que buscamos una llanta que cumpla con esa medida.
Una vez tenemos una llanta de hierro de ese espesor, comenzamos a medir para dar forma a nuestras tapas, como vemos en el plano, han de tener un largo de 40 mm, y nuestra llanta tiene un alto de 100 mm (la llanta va a ser cortada perpendicularmente a sus bordes mas largos), lo que quiere decir que por cada corte de llanta completo (de lado a lado) nos salen 2 piezas (una de ellas para el compañero, ya que las tapas son distintas) y nos sobra largo a cada lado de la pieza que después habrá que quitar.

Comenzamos pues a medir en la llanta con la ayuda de una regla y un trazador, con el trazador realizaremos una marca a 10 mm del final de la llanta, midiendo con regla; a continuación, dejamos la regla y con una escuadra y el trazador realizamos una perpendicular a uno de las aristas mas largas de la llanta (el largo de la llanta) la cual ha de pasar por la marca que hemos realizado con anterioridad a 10 mm.

Seguidamente asimos la amoladora, a la cual previamente la hemos sustituido el disco que tenia originariamente (de desbaste), por uno de corte, y comienzo a cortar por la parte exterior de lalinea que se había marcado con el trazador, dando pasadas con la rotaflex de adelante hacia atrás sin forzar su entrada en el metal.

Cortando con la rotaflex

Después de terminar de cortar, cojo la pieza resultante de 100x22x10 mm (un poco mas ancha para poder rebajarla luego con la lima) y la paso un poco el cepillo de alambres para quitarla las rebabas que se habían creado en sus aristas inferiores por la acción de corte de la amoladora, y esto es lo que me queda:

Pieza de 100mm x 22 mm x 10 mm

A continuación, debemos de volver a cortar la pieza, ya que hay que sacar de ella dos tapas, para eso volvemos a coger la regla y con la ayuda de un trazador señalamos la mitad de la pieza, para obtener 2 de 50 mm de largo

Después que están echas las mediciones y los trazos, volvemos a medir para que no haya errores posibles y luego de ello nos decidimos ya por empezar a cortar, con la amoladora otra vez, ambas piezas, una de las cuales es mía, así que seguidamente de cortarla, la paso el cepillo de alambres (por el borde que se a cortado, los otros ya los pase) y esto es lo que obtengo:

Pieza resultante de 50mm x 22mm x 10mm

Después de acabar con esta tapa (no finalizada completamente, pero si lo que es la forma "base", ya que tengo que quitarla 10 mm de larga, quitarla 2 de ancha y cajearla para insertarla en el cuerpo del Door Jack), me pongo ha moldear la otra, para consigo una barra cuadrada de 20x20 mm, la cual corto a 40 mm de larga, como hemos visto en los planos, no debe medir 20 de profundidad, sino 15 mm, por lo que mas adelante sera necesario un rebaje de 5 mm del material.

Para comenzar con ella lo que hago es medirla y posteriormente trazarla a 40 mm , para ello uso un flexometro, una escuadra y un trazador, con los que realizo una marca a 40 mm del borde izquierdo y después con las escuadra trazo una linea por esa marca que cruza a la pieza perpendicularmente.

Imagen midiendo con el flexometro  (lo siento por la calidad...)

A continuación reviso la medida por seguridad, y seguidamente realizo la misma marca a 40 mm con un trazador y la escuadra por cada una de las cuatro caras de la "barra" cuadrada, esto lo hago debido a que el disco de la amoladora estaba a punto de finalizar su uso practico, es decir ya estaba muy desgastado y no iba a conseguir traspasar la pieza con un solo corte.

Me dispongo a cortar ya la pieza, para ello realizo un pequeño "canal" con un trazo de la amoladora (mas o menos de 1 mm de profundidad) por la parte diestra de la marca, para así no variar la medida original de 40 mm, en cada una de las 4 caras marcadas.

Ahora empiezo a cortar, para ello, comienzo por una cara, pero en vez de cortar en toda su longitud por igual, profundizo mas por el lado de la pieza que da hacia mi, por lo que poco a poco voy uniendo el corte superior, con el canal que realicé en la cara vertical, cuando los uno homogéneamente, paro la rotaflex y cambio de posición la pieza, girándola 1/4 de vuelta hacia delante, es decir coloco la cara vertical que miraba hacia mi, en la parte superior, y hago otra vez la misma operación, cuando termino con esta cara, paro y sigo otra vez el procedimiento con la tercera, en la cual consigo por fin cortar ya la pieza por completo (no hizo falta cortar por la cuarta y ultima cara)

Después de cortarla ya podemos observar el resultado (ahora explico el porque de fotografiar dos piezas en vez de solo la mía):

Piezas de 40x20x20 mm

Debo de continuar con ella, para seguir dotándola de forma debo de volver a echar un vistazo a los planos, y veo que en la planta de la pieza (perfil si la viéramos colocada en su función dentro del cuerpo) hay que realizar 2 semicírculos, uno de radio 4 mm y el otro de radio 5 mm, lo que quiere decir que han de ser fabricados utilizando una broca de 8 para el de 4 mm y otra de 10 para el de 5 mm.

Pero no es posible hacer un semicírculo con una broca ya que a no tener ninguna oposición por uno de sus lados, tendera a desviarse hacia el haciendo casi imposible hacer un semicírculo con ella y que quede bien.

Es por eso por lo que debemos ponerle un "tope para que la broca no tenga ningún lugar sin oposición, así que decidimos soldar 2 piezas iguales mediante un punto en cada extremo, de forma que queden perfectamente situadas una respecto a la otra, y así al taladrar en el borde de unión entre ambas crearemos un semicírculo en cada una.

De este modo nos dirigimos hacia la soldadora MIG, y utilizando de nivel entre ambas una llanta de acero las ponemos a la misma altura y con una mordaza las sujetamos, después colocamos la pieza en posición para soldar y seguidamente encendemos la maquina, colocamos la masa, abrimos el gas y la regulamos en una chapa que había allí tirada, acto seguido damos un punto en cada extremo, que una ambas piezas.

Punto que unía las dos piezas

Esperamos un poco a se enfrié y vamos recogiendo la maquina de soldar para aprovechar el tiempo, después quitamos la mordaza y llevamos la pieza de vuelta al banco de trabajo, en el que comenzaremos a medir y trazar para dar paso ha realizar los taladros, como observamos en los planos, los centros de dichos agujeros han de estar situados a 8 mm de cada uno de los bordes, por lo que medimos, marcamos la medición y con la ayuda de una escuadra trazamos una linea hasta la unión de las 2 piezas, es ese el ligar en el que debemos dar un granetazo para marcar el taladro.

Marcado de los agujeros a 8 mm

Detalle de las lineas realizadas con el trazados
así como también los dos granetazos

Nos dirigimos hacia el taladro, y observamos que tiene puesta una broca de 5 mm, con ella realizaremos los 2 taladros, que después daremos el acabado final con sus correspondientes brocas.

Marcamos con la punta de la broca los 2 granetes, para que se puedan ver bien la foto los centros de los taladros

Detalle de la situación de los taladros, el mas grande
le haremos de 10 mm y el mas pequeño de 8 mm

*He marcado con diferentes tamaños los taladros, para diferenciar cual va a ser de 10 y cual de 8, pero no tiene mas importancia si se realiza los agujeros cambiados, ya que al girar la pieza sus situación varia.

Hecho esto, empezamos a taladrar, y pasamos la broca de 5 mm en su lugar correspondiente, ahora toca cambiar de broca al taladro, y con ella la velocidad de giro, como vemos en la tabla de velocidades, para la broca 10 mm tenemos la 4ª velocidad, sin embargo para la de 8 mm no.

Tabla de velocidades del taladro de mesa

Es por eso por lo que decidimos colocarla en la 4ª velocidad para ambas brocas, ya que para la de 8 mm ponerla en la 3ª velocidad seria ir mas rápido de lo debido, y en 4ª velocidad seria lento, pero como la 4ª nos vale también para la de 10 mm optamos por ella.

Posición de las correas en 4ª velocidad

Seguidamente cerramos la tapa de las poleas y comenzamos a taladrar con la broca de 8 primero, cuando terminamos con ella, la quitamos y guardamos y ponemos la de 10, realizamos el taladro y la sacamos y guardamos.

Taladros de 8 y 10 mm realizados

A continuación aflojamos la prensilla del taladro, la quitamos y llevamos a la mesa de trabajo, en donde la limpiamos un poco para empezar con la ante-ultima parte de la realización de la pieza del día, su separación.

Pieza en la mesa de trabajo

Para separar ambas piezas, las sujetamos en un tornillo de banco, y con ayuda de la amoladora, eliminamos los 2 puntos de unión de los extremos, desbastantolos.

Punto de soldadura que une ambas piezas

Piezas después de retirar el punto de soldadura

Después la damos la vuelta y procedemos a realizar la misma operación por el otro extremo, cuando quede limpio, soltamos la pieza del tornillo de banco, y vemos que no se separa, por lo que la dejo caer al suelo, mas o menos desde la altura de mi hombro y las dos piezas quedan ya separadas, es una forma poco ortodoxa, pero funcional.

Para finalizar, recojo mi pieza y la observo detalladamente, y veo que después del taladrado han quedado unas rebabas, que procedo a eliminar con el cepillo, y esto es lo que obtengo como resultado:

Pieza final del día

Ninguna de las 2 tapas esta terminada al completo aun, pero no hubo tiempo para mas, las 2 están a falta de fabricarlas el marco y un agujero central a cada una de ellas con una broca de 9 mm.

Día 21-1-2016:
Muy buenas!, hoy me dispongo a continuar con la Tapa 1 del Door Jack, ha de decir que empece utilizando las primera hora en un intento fallido de concluir la practica de soldadura, pero no había electrodos suficientes para todos, por lo que tuve que dejarla completamente sin soldar en la chapa ningún cordón.

Es por ello por lo que me decidí por continuar con las tapas, y que mejor que empezar por la primera, la cual si recordamos tenia unas medidas de 50 x 22 x 10 mm, y debía de tener 40 x 20 x 10 mm, con lo cual me veo obligado a retirar el material sobrante para dotarla de las medidas exactas.

Empiezo primero quitando la los 10 mm que la sobran de larga, para ello empiezo, como siempre, midiendo y trazando, por lo que con una regla milimétrica y un trazador marco a partir de un borde 40 mm, a continuación trazo de alto en baja una linea que pasa por ese punto y la cual guarden todos sus puntos una distancia de 40 mm respecto al borde; podría, también haber marcado respecto a un borde 10 mm ya que la pieza media 50, pero haciendo esto damos por supuesto que esta bien medida, y si en vez de 50 midiera 49, ya tendríamos un error negativo de medida en la pieza resultante y ya no habría ninguna forma de salvar este error (es por eso por lo que prefiero operar de la primera manera).

Detalle de la marca a 40 mm en la pieza
(a la izquierda de la misma)

Seguidamente busco una amoladora, pero como no hay ninguna disponible, decido cortar la pieza con un rotolin con disco de corte, para ello, me dirijo a un banco de trabajo y sujeto la pieza en un tornillo de banco, dejando la linea de corte por fuera del mismo para poder cortar con comodidad.

Enchufo el rotolin a una manguera retráctil de toma de aire y le poniéndole en marcha empiezo a cortar por el exterior de la linea marcada, siguiendo la misma operación que con la rotaflex, trazos de avance y retroceso manteniendo una pequeña presión pero sin forzarla hacia abajo.

Imagen cortando con el Rotolin

Una vez esta cortada, guardo el rotolin y mido la pieza, la cual como corte por el exterior de la linea marcada me mide 41 mm, por lo que la sujeto en un tornillo de banco en posición vertical y empiezo a eliminar material con la ayuda de una lima. (ver: mecanizado básico; Apartado 3)Limado)

Pieza sujeta en el tornillo de banco

Después de un rato limando, la mido con el calibre, y veo que aun queda por limar, por lo que sigo limando hasta llegar a la medida deseada (40 mm)

Imagen limando

Cuando me voy aproximando a la medida, me cerciono con un calibre mas a menudo, para no pasarme y limar mas de la cuenta, cuando llego a la medida paro, y la mido por amabas partes de la pieza para ver que guarda la misma medida en ambos lados.

Tapa 1 con 40 mm de largo

Ahora que ya tengo la pieza con una medida de 40x22x10 mm solo me queda reducir los 22 mm de alto a 20 mm, para ello coloco la pieza en el tornillo de banco en postura horizontal y la empiezo a limar.
Se debe de tener mas precaución con esta parte del limado, ya que al tener una superficie mas larga para limar es común limar mas por un extremo que por el otro, por lo que se debe ir dando trazos desde un extremo a otro todo el rato ejerciendo siempre la misma presión. a la lima.

Imagen limando

Esta vez tardo mas en rebajar los 2 milímetros que en la anterior, ya que era mas superficie para limar y conforme voy acercándome a la medida aumento el numero de veces que la mido con el calibre, como en el limado anterior.

Una vez tengo la medida  empezamos a recoger ya que había finalizado las 3 horas de clase.

Imagen de la medida de 20 mm

Aun no he terminado con la tapa uno, ya que me falta realizar un agujero de 9 mm en el centro y los rebajes o "marcos" que hay que hacerle en el borde exterior, que mas a delante realizare.

Día 28-1-2016:

Continuo otro día mas con la tapa 1 del door jack, la cual si recordamos tenia las medidas "base" correctas y ya solo estaba a falta del taladro de 9 mm en el centro geométrico de la pieza y los marcos rebajados.

Hoy pues, me dedico a seguir con estos procedimientos sobre la tapa, decido empezar por el taladro central, para ello debo marcar el centro exacto de la pieza.
Sirviéndome de útiles una regla y un trazador, realizo 2 lineas rectas, que van desde una esquina hasta su esquina contraria, o lo que es lo mismo, cruzan la pieza diagonalmente.
Estas dos lineas se cruzan en un punto, este punto es el centro exacto de la pieza.

Detalle de la pieza trazada (quizás sea necesario ampliar
la imagen para verlo)

Seguidamente, como vamos a taladrar, debemos de marcar ese punto con un granete, para que no se resbale la punta de la broca cuando se valla a iniciar el agujero.

Ahora continuo sujetando la pieza a la prensilla del taladro, como es una broca de 9 mm la que voy a utilizar, es necesario taladrar primero con una de menor tamaño para que así le cueste menos  agujerearla, así que busco la broca y pongo la 3ª velocidad, de 1060 rpm que esta aconsejada para una broca de 6 mm.
Después de taladrar con la broca de 5 mm la guardamos y colocamos la de 9, esta ha de estar en la 4ª velocidad, que son unas 630 rpm y esta recomendada para una broca de 10.

Imagen antes de taladrar con la broca de 5 mm
detalle del punto central marcado con el taladro sobre el granetazo

Cuando termino con el taladro, guardo al broca en su sitio y suelto la pieza de la prensa , esto es lo que obtengo después del taladrado:

Pieza con taladro de 9 mm

Como ya tengo hecho el taladro, prosigo avanzando con la tapa, mas en concreto con los marcos, los cuales, como podemos ver en los planos, llevan un rebaje del grosor de la pared del cuerpo de Door Jack, justo a mitad de su perfil, es decir a 5 mm , ya que la medida total del perfil de la tapa es de 10 mm.

Para hacerle este rebaje marco todo el contorno de la pieza con una linea recta a 5 mm del borde, con una regla y un trazador, primero marco los puntos a 5 mm del borde y luego los uno para si tener la linea que divide el grosor de la tapa por la mitad.

Continuo realizando el corte de la pieza por la linea marcada, pero no por la linea exactamente, sino que cortamos por el bode de la misma, para así respetar la medida de 5 mm en el lado que no lleva rebaje; utilizo la sierra de mano para esta operación, ya que la pieza es pequeña y requiere de precisión el corte a realizar.

Empezando a cortar la pieza

Al corte le doy una profundidad de mas o menos 1,5 mm ya que si vemos el plano del cuerpo nos damos cuenta de que la anchura de las paredes es de 2 mm, por lo que dejo un margen de 0,5 mm porque después hay que hacerle el otro corte en la cara posterior de la pieza que coincida con este para terminar el rebaje.
Después de realizar una cara, paso a la siguiente, y así asta tenerlas todas, realizando con cada una la misma operación.

Imagen con el corte acabado en las 4 caras

Me cercioro bien de que la medida es la correcta por todo el contorno, y no he tenido errores al cortar

Medición del rebaje a 5 mm

Medición del rebaje a 5 mm

Cambiamos de posición a la pieza y mido y marco con una regla y un trazador una paralela al borde a 2 mm de distancia del mismo, y por el exterior de esa linea corto otra vez con la sierra hasta que el corte se cruce perpendicularmente con el corte que realizamos antes, con cuidado termino de cortar y separo el pedazo sobrante de la pieza.

Esto es lo que resulta:

Corte a 2 mm del borde

Sigo con la ayuda de una lima para dejar un buen acabado en el corte que e realizado

Limando el marco

Limando la otra cara dentro del marco

Seguidamente vuelvo a cambiar de posición la pieza y sigo con el procedimiento anterior, es decir, hago una linea paralela al borde a 2 mm de este y corto por el exterior de dicho trazo.

Con la sierra de mano empiezo a cortar hasta que se cruza con el corte del borde:

Corte en la cara posterior a 2 mm del borde

Cuando ambos cortes se cruzan quito el pedazo de metal sobrante y limo como en el corte anterior ambas caras del marco.

Detalle del marco

Después de terminar de limar, sigo repitiendo la operación con el otro borde, mido, trazo la linea a 2 mm del borde y corto por el exterior de ella, cuando ambos cortes se cruzan perpendicularmente, retiro el metal sobrante y limo el resultado para darle un mejor acabado.

El resultado de la pieza de puede ver así por el momento, ya que no realice mas operaciones sobre ella hoy.

Imagen de la tapa con 3 marcos ya hechos

Día 26-5-2016:

Después de unos meses de parón, continuo con esta practica, la cual solo esta a falta de hacer las dos tapas del cuerpo, y las varillas de sujeción.

Empiezo limando el único borde que me quedaba por hacer de la tapa mas fina, para ello la sujeto en un tornillo de banco y comienzo a limar.

Tapa sujeta en el tornillo de banco

Empiezo a limar la pieza hasta acercarme a las medidas adecuadas según los planos de la pieza

Imagen limando

Una vez esta limado el borde, este es el resultado de la tapa:

Tapa 1 finalizada

Continuo con la siguiente tapa, la cual debo de hacer un agujero central de 9 mm, y a continuación un reborde al igual que la tapa 1.

Me declino por empezar con el taladro de 9 mm, para realizarle marco con la ayuda de una regla y un trazador el centro geométrico en la cara posterior de la pieza; consigo este punto trazando dos diagonales que unan los vértices de la cara.

Tapa marcada 

Una vez marcada, marco ese punto de intersección de las rectas con un granete, el cual servirá de guía a la punta de la broca y me ayudara a taladrar sin que se deslice sobre la superficie de la pieza.

Después de marcar, debo de hacer el taladro, para ello me valdré de 2 brocas, la primera de 6 mm y la segunda de 9mm

Brocas para taladrar

Comienzo con la broca de 6 mm, para la cual debo de poner a punto las revoluciones del taladro, cosa que anteriormente hemos visto como hacerlo, cambiando la correa que transmite el giro en la tercera polea, la cual desarrolla 1060 rpm.

Cuando empiezo a taladrar observo que la broca es incapaz de cortar, por lo que debo afilarla, una vez hecho esto, ya puedo taladrar con normalidad.

Primer agujero de 6mm

Seguidamente continuo con la broca de 9 mm, para la cual he de re-acondicionar el sistema de desmultiplicacion del taladro para esa medida (630 rpm).

Pero, una vez empiezo a taladrar, veo que esta broca también esta desafilada, por lo que tengo que también debo afilarla para poder realizar el agujero.

Agujero de 9mm

Cuando termino los agujeros, es hora de comenzar los bordes de la pieza, al igual que con la anterior tapa, con la diferencia que en esta debo de quitar 5 mm de espesor en los laterales, y adentrarme 1,5 mm de profundidad en el corte.

Para ello marco toda la periferia con una linea a 5mm del borde como se puede ver en la imagen inferior:

Tapa marcada

Y después hago otra marca a 1,5 mm del borde en la cara superior.

Cuando termino de marcar, repaso las lineas con un rotalin con disco de corte, de manera que hago un carril sobre cada marca para luego poder cortar con la sierra con mas facilidad y durante menos tiempo.

Imagen cortando con el rotalin

Una vez termino de repasar la marcas con el rotalin este es el resultado que obtengo:

Imagen con los rebordes hechos con rotalin

Ahora solo me queda terminar los cortes con un sierra manual, para ello fijo la pieza en un banco de trabajo y comienzo a cortar uno por uno los 2 bordes de la pieza, el final (profundidad) del corte me lo marca el encontrarme con el corte perpendicular hecho con el rotalin.

Imagen cortando con la sierra

Imagen cortando con la sierra el borde
a 90º

Después de cortar con la sierra, repaso a lima todas las imperfecciones y consigo asi llegar a las medidas adecuadas según el plano.

Limando los 4 bordes de la pieza

Una vez llego a las medidas adecuadas en cada borde paso al siguiente hasta repasar por completo toda la pieza.
Y con esto ya esta todo listo para que la pieza cumpla su función:

Imagen tapa finalizada

Imagen de la pieza de perfil:

Imagen pieza finalizada

Imagen de la pieza desde su alzada:

Imagen pieza finalizada

Imagen en vista de la planta de la pieza:

Imagen pieza finalizada

La realización de esta tarea ha costado tres horas de trabajo

Día 30-5-2016:
Sigo con la realización del Door Jack, del cual ya solo me queda de realizar las varillas y ensamblar todas las piezas para formarlo, comienzo por las varillas, de las cuales no existe plano, por lo que las daré una longitud total de 150 mm y 100 mm respectivamente.

Para ello utilizare varilla de 8 mm de diámetro,:

Imagen de la varilla a utilizar

Esta varilla tiene mas o menos un metro de longitud, por lo que debo cortarla, primero un trozo de 150 mm y luego otro de 100 mm, para ello utilizo el calibre y un trazador

Imagen de la medición de la primera varilla

Una vez terminada de medir y marcar ambas piezas, sujeto en un tornillo de banco la varilla de tal forma que las marcas sobresalgan de el, y con una amoladora con disco de corte comienzo a cortar por las marcas trazadas.

Cortando con la rotaflex

Una vez tengo las dos piezas, una por una las sujeto en el tornillo de banco, y cambiándole el disco a la amoladora por uno de desbaste, limo las rebabas que han quedado en sus extremos dándoles a las varillas unos bordes romos.

Imagen con la varilla sujeta en
el tornillo de banco

Una vez hecho esto, debo de realizar una doblez en angulo recto, para que la varilla sirva de traba en la cerradura de la puerta.
Por eso, la coloco en su posición natural y marco con un trazador en el borde de la cerradura en la varilla, para proceder a su doblez en esa marca.

Marcando la varilla con la distancia
que manda la cerradura

A continuación,  comienzo a doblar las varillas, para ello las sujeto una a una en el tornillo de banco, colocando la marca del trazador un poco por debajo del borde, ya que no doblan en un angulo perfecto en esa marca.

Para comenzar a doblarlas, golpeo con un martillo, dando golpes al principio lo mas cerca del tornillo para realizar un buen plegado ahí, y después subiendo hasta el extremo superior.

Varilla colocada en el tornillo

Imagen después de golpear

Después la cambio de posición y golpeo en su extremo corta hasta darle el angulo deseado.

Imagen de la varilla al revés

Ya tengo la primer varilla con la forma deseada, con la segunda varilla he seguido el mismo procedimiento.

Varilla con el angulo deseado

Seguidamente, debo realizar una roca en el extremo mas largo de ambas varillas, de modo que esta rosca sea el macho de las moletas, para que al girarlas la varilla salga o se retraiga del cuerpo del Door Jack.

Asi pues necesito una hembra de roscar, la cual debe de ser del diametro de la varilla, es decir, 8 mm y debe de hacer una roca de 1,25 mm, al igual que la realizada en las moletas (para saber como realizar una rosca, aquí)

Imagen de la terraja M8 x 1,25

Para comenzar la rosca,añado una gota de aceite en la varilla para facilitar el trabajo a la terraja y ademas la coloco en un tornillo de banco para que no pueda moverse.

Varilla con aceite sujeta en el tornillo
de banco

Comienzo colocando la hembra de roscar de forma perpendicular a la varilla (lo mas perpendicular posible), y ejerciendo una leve presión comienzo a girar, cuando noto que coge el primer filete de rosca, dejo de ejercer presión al girar, y comienzo a realizar el giro sin mas (el giro siempre a derechas), poco a poco la rosca se va haciendo.

Imagen empezando la rosca

A mitad de recorrido le aplico otra gota de aceite y continuo la rosca, la cual medirá 40 mm, mas o menos por cada media vuelta a la derecha, tenemos que retroceder un cuarto, para así romper la viruta que se genera

Imagen realizando la rosca

Cuando termino con la primera varilla, comienzo con la segunda, con la que repito el procedimiento anteriormente descrito.

Realizando la rosca en la segunda varilla

Una vez terminadas este es el aspecto delas dos varillas con la rosca realizada

Detalle de la rosca de las dos varillas

Con las dos varillas ya terminadas, ensamblo todas las piezas para ver el resultado:

Imagen de el Door Jack montado

Recojo todas las piezas y me dirijo al curto de soldadura para dar una soldadura de las tapas al cuerpo para que queden así firmemente unidas y no se separen

Imagen del Door Jack antes de soldar

Conecto la maquina de soldar (mig/mag) y la regulo en una chapa, y a continuación doy un punto en cada cara de la unión entre el cuerpo y las tapas, de forma que ambas tapas queden unidas al cuerpo por 4 puntos de soldadura.

 La tapa derecha no tuve tiempo de terminar de soldarla, y solo esta unida por un punto de soldadura, por lo que el próximo día terminare.

Door Jack casi finalizado

Un saludo! ☺️