9) SOLDADURA POR PUNTOS DE RESISTENCIA

Buenas!
Como hemos podido ver, el equipo de soldadura por puntos de resistencia/ multifuncion, repercute desde la creación del vehículo por la unión de sus piezas con puntos de resistencia, como también podemos ver que es muy importante para el desarrollo de una operación  de  conformación en una carrocería, ya sea porque debemos de utilizar su parte de multifuncion en la reparación de golpes con difícil acceso trasero, o bien por la sustitución de una pieza completa que debemos de soldar por puntos a la carrocería.


1) Soldadura por puntos de resistencia
En la fabricación de vehículos se utiliza habitualmente la soldadura por puntos de resistencia
para  ensamblar las piezas de chapa de la carrocería auto-portante, la cual es la mas abundante en la actualidad (ver: ESTRUCTURAS Y CARROCERÍAS DE VEHÍCULOS: Chasis Auto-Portante). 

Proceso de soldadura por puntos de resistencia en una
cadena de montaje de Toyota

Se utiliza este tipo de soldadura en las cadenas de montaje debido a que es la mejor para la automatización que hay ahora en las fabricas, me explico, una de las ventajas del chasis autoportante, es su fácil montaje en cadena, y en este montaje lo mas importante es que haya unos costes de producción bajos (por eso en una planta de montaje de cualquier modelo, fabrican 1500 coches al día, si utilizaran otro tipo de chasis y de soldadura, no llegarían ni a la mitad), con lo cual necesitan hacer los coches con velocidad, ya que cuanto mas se tarde en construir, mas caro sera el vehículo, y esa es una de las grandes ventajas que tiene esta soldadura, la velocidad con la que suelda y su fácil automatización en una cadena de ensamblado (ya que usan robots para soldar con ella).

Robot automatizado de soldadura por puntos
de resistencia

Otra ventaja importante que tiene este tipo de soldadura en la carrocería de los automóviles es que no se crean deformaciones con el calor que produce y también porque es fácil cambiar las piezas de la carrocería quitando esos puntos (con una despunteadora o con un taladro), por eso se utiliza mucho en reparaciones.

¿En que consiste este tipo de soldadura?
Esta soldadura se basa en el efecto joule, el cual dice que "cuando hacemos pasar una corriente de electrones por un material, los choques de estos electrones con los átomos del material conductor generan calor; así que según mayor o menor sea su resistencia (oposición al paso de los electrones), mas o menos calor desprenderá".

El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se genera el aumento de la temperatura; la formula por tanto de la cantidad de calor que genera la soldadura es:

         

     Q = I^2 R t

Donde:

Q = Cantidad de calor generado (en Julios)

I = Intensidad de la corriente de la soldadura (en Amperios)

R = Resistencia eléctrica de la unión a soldar (en Ohmios)

t = Tiempo durante el cual circula la corriente (en Segundos)

La unión de dos chapas (de entre 0,5 mm, como minimo y 3 mm como máximo) con este sistema se realiza con este efecto, por lo que necesitamos pasar por las chapas que vamos a unir una corriente eléctrica, esta corriente se transmite a través de unos electrodos (que no se consumen) que aprietan las chapas con una determinada presión, lo que hace aumentar mas todavía la temperatura de la parte de las chapas en contacto con los electrodos.

Esquema de funcionamiento

En esa zona el material se pone pastoso (debido a que se alcanza el punto de fusión del material), y en ese momento, por la presión que ejerce, obliga a que esas pastas se mezclan, y en el momento el el que se enfrían quedan unidas.

La temperatura que necesitamos para fundir el material se consigue con una corriente eléctrica de 500 a 2000 A durante un breve tiempo, este amperaje se consigue por medio de un transformador de corriente, el cual aumenta la intensidad de la corriente, pero disminuye la tensión (de los 330 V a los que va conectada, la baja hasta valores de 1 a 10 V que le llegan a los electrodos).

Esta soldadura tiene una secuencia de actuación, que se divide en 4 fases, en las que en cada una varia la presión que los electrodos hacen sobre el metal y también la intensidad que circula a través de las chapas.

Gráfica de las fases de soldadura

a) Fase de Acercamiento:

Esta fase va desde que acercamos los electrodos a las chapas, hasta el paso de la corriente eléctrica.

En esta fase la presión aumenta hasta que  hay un contacto perfecto entre las chapas que se van a soldar y los electrodos.

Fase de acercamiento

f) Fase de Soldadura:

En esta fase empieza el paso de la corriente eléctrica, en ella la presión disminuye un poco, es en ella en la que el material se pune pastoso, como dije antes.

Fase de soldadura

Dentro de esta Fase de soldadura, la intensidad describe esta gráfica:

Fases de la intensidad en la soldadura

s) Fase de Forjado:

En el forjado se interrumpe el paso de la corriente eléctrica por los electrodos, pero se aumenta la presión entre las puntas de los electrodos, para que se forje el punto de soldadura.

Que aumente la presión tiene lógica, ya que esta favorece el martilleado del metal solido y así hace mas fácil que se recristaliza

Fase de forjado

c) Fase de Enfriamiento

En este momento la presión baja asta ser 0, la soldadura se enfría y finaliza

Fase de enfriamiento

Como se puede ver, son varios los factores que intervienen en este tipo de soldadura, como es el tiempo de soldadura (no es lo mismo que la fase de soldadura dure 2 segundo, que dure 10, ya que cuanto mas tiempo este, mas se ablanda el metal, mas pastoso se pone, como dije antes); también la presión que ejercen los electrodos, ya que dependiendo de la presión, dependerá el forjado; y la potencia eléctrica que tenga, ya que cuanto mas potencia, menos tiempo tendrá que estar (como vemos estos factores dependen directamente el uno del otro.

Ademas es muy importante, como ya vimos en clase, el estado de las puntas de los electrodos, los cuales han de tener una superficie de apoyo los mas perfecta que se pueda, y para eso han de estar limpios, ya que si no apoyan en toda su superficie, no se lograra hacer un punto de soldadura bueno, ya que le quedaran desperfectos, que harán que su resistencia no sea la adecuada.

Selectores de los factores de la soldadura en la maquina

¿Que partes tiene una maquina de soldadura por puntos?

Partes de la soldadora por puntos

-Fuente de energía:
Es un transformador de corriente alterna, capaz de proporcionar una gran intensidad eléctrica con una baja tensión de salida

-Panel de control:
Desde el panel de control se regulan los parámetros de la soldadura, es decir, la intensidad, el tiempo, etc

Panel de control de la soldadora

-Cabezal o también se le puede llamar pistola de soldadura:

Su misión es sujetar lo electrodos y esta conectada a la fuente de energía (transformador) con unos cables que transmiten la corriente eléctrica a los electrodos, así como también tiene uno al que le llega presión de aire comprimido para cerrarlos y ejercer fuerza en ellos.

Esta pinza tiene que realizar presión suficiente para que haya una buena unión y después una buena separación de los electrodos del punto de soldadura

Pinza de soldadura

-Los electrodos:

Los electrodos se fabrican de un material que es buen conductor eléctrico y térmico (normalmente son aleaciones de cobre-cromo), y tienen una alta resistencia mecánica para que no se deformen con la presión
La geometria de la punta de los electrodos suele ser generalmente troncocónica, o con terminación esférica, la primera presenta la ventaja que fácilmente se pueden preparar la superficie y el diámetro de las puntas para distintos espesores de chapa, incluso existen útiles para facilitar esta labor.
En cambio las puntas esféricas tienen como ventaja que realizan puntos de soldadura mas sólidos

Puntas de electrodos

2) Procedimiento de soldeo por puntos de resistencia
Ahora que ya sabemos las características de la maquina y su funcionamientos, debemos de proceder a utilizarla, para ello hay que seguir una serie de pautas que narrare a continuación, hay que tener en cuenta que esta maquina tiene un riesgo eléctrico importante ya que con las otras soldadora trabajábamos con intensidades de unos 80 A, si embargo como ya hemos dicho esta trabaja a unos 2000 A, una tensión muy elevada si tenemos en cuenta que con alrededor de 2 A puede matar a una persona.

Por rezones como esta debemos de extremar la precaución, y por supuesto no tocar ambos electrodos a la vez mientras suelda, ni cosas del estilo; para su utilización serán necesarios como mínimo, botas de seguridad, guantes, buzo y gafas, ya que pueden saltar pequeñas proyecciones.

Bien, una vez esto debemos de enchufar la maquina, en nuestro caso a la corriente de 330V (trifasica), aunque también existen maquinas monofasicas (de 220V), ademas de ello la maquina necesita presión en los electrodos, por lo que tenemos que enchufarla mediante un macho al circuito neumático del taller.

-Lo primero que debemos hacer para soldar por puntos de resistencia es limpiar la pieza a soldar, para así eliminar óxidos y grasas que nos puedan estropear la calidad del punto de soldadura.
-A continuación hay que elegir los electrodos mas adecuados según la soldadura que vallamos a realizar, debemos de calcular el diámetro aproximado de los electrodos en función del grosor de la suma de las chapas a soldar
-Después debemos de mirar si los electrodos están limpios, o deteriorados, en el primer caso los limpiamos, y si es el segundo caso los cambiamos por unos que estén bien, para limpiarlos estaría bien pasarlos una lima, ya que a veces se quedan restos del material a soldar en la punta y no permite que haya un buen contacto cuando vamos a soldar, y como ese material se a quedado pegado a los electrodos sera necesario una lima para retirarle.
-Seguidamente debemos de calibrar la distancia de los electrodos en la pinza, para ello se sueltan con la ayuda de una llave y se aproximan, cuando están cerca, se les aplica presión hasta ver que son capaces de presionar bien las chapas (unirlas bien)
-Ahora que ya tenemos bien las partes mecánicas de la maquina, debemos de calibrar las partes eléctricas, para ello debemos de regular la intensidad de la soldadura, utilizaremos para esta tarea unas chapas des mismo material y grosor que las chapas que vallamos a soldar, ajustando desde una intensidad baja y aumentando progresivamente asta obtener el estallido del núcleo de fusión, en ese momento debemos de disminuir un punto la intensidad aplicada
-Hay que acordarse también de regular el tiempo de soldadura realizando diferentes pruebas hasta conseguir una huella correcta del núcleo, tanto en color como en diámetro (normalmente en la maquina viene el punto medio de tiempo de forma predefinida, nada mas se enciende, por eso debemos de regularle hacia arriba o abajo en función de la calidad con la que nos deje el punto de soldadura)
-Por ultimo tenemos que marcar los puntos en los que vamos ha hacer las soladuras, respetando la distancia entre puntos y de los puntos al borde (como ya dije de unos 35mm entre punto y punto y de 15 mm al borde)
(Recuerda que todas las regulaciones debemos de hacerlas en chapas que podamos desechar después, pero han de ser del mismo material y espesor que las que vallamos a soldar luego).

Con todas estas cosas ya echas solo nos queda colocar la pinza en el lugar en el que vallamos a soldar, posar el electrodo fijo sobre el punto que hayamos marcado en el que va a ir el punto de resistencia y apretar el botón de la pinza, ella automáticamente aplicara la presión e intensidad durante el tiempo estipulado, como hemos visto en las gráficas teóricas de soldadura en el punto anterior

Aquí pongo de muestra algunos puntos de soldadura, en el que se puede ver el punto perfecto, así como también algunos defectos corrientes por errores al calibrar la maquina:

Tipos de puntos en función de la regulación de la maquina

Aunque podamos ver sobre el papel los tipos de defectos, lo mejor para saber si un punto de resistencia esta bien, es decir, a unido bien ambas chapas, es intentando desunir estas, eso lo podemos hacer con las chapas de prueba, lo que se trata es que al separar ambas chapas el punto de soldadura se quede en una de ellas, dejando en la otra un agujero perfecto con la forma del punto, tal que así:

Imagen de como se queda un punto bien
hecho cuando se separan dos chapas

Esto lo mejor es hacerlo en las chapas de prueba hasta que tengamos un resultado como este, lo que querrá decir que la maquina esta bien regulada y después podremos utilizarla para soldar en la carrocería.


3) Soldeo por puntos de resistencia a una cara
Se puede soldar ademas desde una sola cara, generalmente se la suele llamar soldadura a una cara o también soldadura de empuje (ya que hay que empujar al electrodo para que tenga presión), normalmente se utiliza cuando no queramos que se vea la soldadura en la parte de la chapa que quede a la vista, ya que puede resultar "feo".

Hay dos formas de realizar esta soldadura, una seria con la multifuncion y la pistola (mas adelante podremos ver que es con mas detenimiento, esta es la que mas propiamente se llama de empuje), y la otra es con la soldadora por puntos de resistencia, en esta ultima procederemos de la siguiente forma:

Debemos de colocar un electrodo sobre la cara de las chapas que no va a ser vista, y a continuación, sobre la otra cara hay que colocar una masa amplia (de algún material conductor, por supuesto, como puede ser de cobre, que es el mas recomendado).

Este trozo de metal ha de coincidir con el otro electrodo, a continuación seguimos los pasos tipico de la soldadura por puntos de resistencia, y retiramos la pinza y el taco de material conductor, y ya tenemos realizado el punto.

Soldadura a una cara con la soldadora por puntos de resistencia

Ahora hablare un poco de los puntos que se realizan con la maquina multifuncion, estos puntos son llamados puntos de empuje, los cuales procederemos de forma similar, solo que en esta ocasión, seremos nosotros los que ejerceremos presión sobre la pistola para que se realize el punto.

Soldadura de empuje

Estos puntos,  tienen una gran desventaja, y es que tienen menor penetración que los otros, y por tanto, menor resistencia.



4) El equipo de soldadura por puntos de resistencia multifunción
Los equipos de soldadura multifuncion ofrecen la posibilidad, entre otras, de soldar diferentes elementos de tracción (como pueden ser clavos, arandelas, etc) sobre la chapa donde se ha producido la abolladura, para posteriormente retraer la zona hundida a una posición lo mas cercana posible a la posición original de la pieza.
Se emplea cuando el desperfecto presenta resistencia para ser conformado y la pintura se ha deteriorado (ya que hay que quitársela para poder proceder con la maquina)

Equipo de soldadura multifuncion, con la pistola, la masa y
a la izquierda del todo un martillo de inercia

Equipo de soldadura por puntos de resistencia y multifuncion,
todo en la misma maquina

Esta diseñado para realizar soldaduras de puntos por una sola cara, y puede ser un equipamiento complementario al equipo de soldadura por puntos de resistencia, o a veces se da el caso de que es un equipo independiente. Pero en ambos casos tiene las siguientes partes:
 -Un transformador de corriente
 -Un panel de control donde se puede seleccionar la operación de soldadura que se va a llevar a cabo y regular, mediante potencio-metros e interruptores, la intensidad y tiempo de soldadura. El tiempo de soldadura se puede regular también mediante la pulsación del gatillo de la pistola.
 -Pistola
 -clasificadora de elementos de tracción
 -Útiles de pistola
 -electrodos de carbono
 -útiles para el acoplamiento de martillo de inercia
 -Martillo de inercia

Multifuncion soldando una punta de cobre con la pistola

Dentro de la maquina multifuncion, podemos encontrar como utiles, principales, los electrodos que se acoplan a las pistola, con sus diferentes cabezales para soldar arandelas, o clavos, o podemos colocar el martillo de inercia:

-El martillo de inercia 
Esta diseñado para retraer la abolladura por medio de la acción de elementos de tiro soldados (clavos, arandelas, etc) y también por medio de soldar la propia cabeza de el martillo (en ese caso es necesario añadirle a la punta una punta triangular de cobre).


El mecanismo esta provisto de un eje sobre el que se puede desplazar una masa de inercia dentro de un recorrido determinado (se le podría llamar la "carrera del martillo de inercia"). Uno de los extremos del eje esta roscado para acoplar diferentes cabezales con los que se sueldan los clavos, arandelas, remaches, o tornillos, o los útiles para ejercer fuerza de tracción sobre los elementos soldados.
En el otro extremo del eje se suele acoplar la pistola de la multifuncion para hacer la soldadura. El lanzamiento de la masa de inercia hacia el exterior (hacia el operario que realiza el trabajo) provoca la fuerza de tracción sobre el elemento soldado, y este a su vez sobre la chapa a la que esta unido.

Martillo de inercia con un triangulo de cobre
para soldar a la chapa y tirar de ella

Martillo de inercia acoplado a la pistola de la multifuncion

Cuando soldamos arandelas o clavos, después debemos usar el martillo de inercia par tirar de ellos, para ello tiene 2 puntas distintas, una con la forma del mango de un paraguas, el cual se traba del centro de la arandela y se tira de ella, y el otro viene a ser como la parte trasera de un martillo de carpintero, que se abre en 2 formando en el centro una abertura en forma de cuña, en donde se coloca la cabeza del clavo y con el martillo de inercia se tira.

5) Tratamiento térmico de las deformaciones concentradas

Cuando una chapa, pongamos como ejemplo la aleta de un coche, se deforma, esta lo puede hacer concentrada (un pequeño can), o extendida (una abolladura grande, de unos 30 cm de diámetro).

En este caso nos situamos en una deformación concentrada, como dije, vamos a ejemplificar en la aleta de un coche, lo primero que debemos de hacer es de identificarla, normalmente, este tipo de golpes se encuentran cerca de los nervios, o lineas de acumulación de tensión de la carrocería, los cuales, no dejan que la deformación crezca en tamaño, por lo que al hundirse en metal hacia adentro, se estira en su parte central, ya que en sus bordes no puede expandirse porque los nervios se lo impiden.

Para que ese material estirado que tenemos en la deformación se contraiga para poder devolverle a la chapa su estado de reposo original y sus características de rigidez y dureza, debemos de aplicarla un tratamiento térmico, este tratamiento consistirá en aplicar calor y seguidamente frió de forma brusca para que el metal se contraiga, y obtenga su estado (podemos usar una maquina multifuncion, o bien podemos utilizar la el equipo oxi-gas, aunque este ultimo ya no es aconsejable, debido a que los fabricantes no recomiendan su uso, porque no aplica de la misma forma el calor la oxi que la multifuncion).

Para ello debemos de calentar con la maquina multifuncion y el electrodo de cobre en la pistola, hasta que la chapa se ponga de color rojo cereza, a continuación, con ayuda de un trapo húmedo, debemos de pasarse le y enfriar el punto que hemos dado.

Aplicación de calor con el electrodo de cobre

Con esto lo que conseguimos es que mientras aplicamos calor a la chapa con el electrodo de cobre, el material se dilate, y de esa forma expanda su tamaño, como el resto de la aleta (que si recordamos era donde se encontraba la deformación) esta fría (que lo esta, ya que la multifuncion solo a aplicado calor a una zona muy pequeña) esta zona fría no dejara expandirse a la zona dilatada caliente, por lo que quedara en tensión.

Deformación dilatada

En ese momento, en el que se encuentra caliente (y por consiguiente dilatada), la aplicamos frío repentino con el trapo húmedo, la chapa tendera a encogerse, es decir, querrá recogerse todo lo que se había estirado por su dilatación, pero como el enfriamiento ha sido tan rápido, no la va a dar tiempo a volver a su estado de origen, por lo que quedara sin tensiones y casi recogida por completo.

Tensión de la chapa aliviada por frío repentino

Repetiremos este procedimiento varias veces en lugares distintos del centro de la deformación hasta conseguir el resultado deseado.

Gracias a esto aliviaremos las tensiones que tiene acumulada la chapa por culpa de la deformación en el centro de la misma, pudiéndola dejar en el estado de origen

6) Tratamiento térmico de las deformaciones extendidas
En esta deformación, la cual se parece mucho a la anterior, en el procedimiento, ya que en tamaño son completamente distintas.

Normalmente, estos tipos de deformaciones se producen en lugares en los que no existen nervios, o también llamadas lineas de acumulación de tensiones, como pueden se el paño de una puerta, en la que la deformación ha sido amplia, debido a esa amplitud, la tensiones del golpe (deformación del material), tiene un campo mas grande, y la punta de electrodo de cobre solo alberga un pequeño diámetro, y esta tiende a soldarse a la chapa cada vez que la aplicamos corriente electrica, dificulta su utilización en deformaciones amplias.

Identificar este tipo de deformaciones es simple, es un golpe amplio, con poca rigidez, en el cual la chapa da la sensación de ser blanda, de no estar rígida, por lo que hay que tratarla termicamente.

Para arreglar esto, tenemos una forma de proceder,esta es utilizando una punta de carbono (mas concreta mente de grafito) en la pistola de la multifuncion; como el grafito es pequeño, y la deformación grande, debemos de aplicar el calor en forma de espiral.

Tratamiento en espiral con la punta de corbono

También podemos seguir un patrón de lineas paralelas con el grafito (punta de carbono) para tratar termicamente al metal.

Patrón de trazos paralelos

Cuando tengamos ya la superficie de la deformación caliente (dilatada), debemos de proceder igual que en la deformación concentrada, pasando le un paño húmedo para que se enfrié rápidamente, de esa forma el metal va a tender a encogerse.
Con ello conseguimos lo mismo que con las concentradas, que cuando este caliente y dilatado, se le someta a un enfriamiento brusco y así el material se encoja repentinamente, casi sin que le de tiempo a contraerse del todo, para que este quede en un estado de reposo (sin tensiones), pero en su postura original

7) Uso del equipo multifuncion para la extracción de golpes
Como podemos ver la maquina multifuncion tiene como máximo uso la extracción de golpes, normalmente, la utilizaremos en zonas de difícil o de nulo acceso, ya que no podremos acceder cómodamente con el tas por detrás de la chapa para así golpear en el frontal con el martillo.
Para su utilización, tenemos o bien la pistola, la cual pondremos un acople para soldar elementos de tiro (clavos, arandelas, etc). o bien con el martillo de inercia (con el que tiraremos de esos elementos soldados o bien directamente de el).

Empezamos por decir que debemos de tener los EPIS correspondientes para el trabajo, una vez con ellos, debemos de preparar la zona del vehículo en la que vamos a trabajar, tengo que resaltar que esta maquina necesita la eliminación de la pintura para trabajar, ya que sino no habría paso de corriente eléctrica, por lo que debemos de dejar la chapas vista.

Comenzamos con la ayuda de la amoladora, a la que acoplaremos un disco de fibras de nylon, y después un milhojas para dejar la chapa en la zona de la deformación desnuda.
A continuación debemos de enchufar la maquina multifuncion, regularla en intensidad según el grosor de la chapa, y a continuación colocar en la batería un absorvedor de picos de tensión, para que no se estropee la batería ni ningún componente eléctrico del coche.

Por ultimo colocamos la masa de la multifuncion en la chapa vista de forma que no nos moleste a la hora de sacar el golpe (ni ella ni su cable)
Ahora tenemos 2 opciones para proceder, o bien sacamos el golpe con ayuda de arandelas, clavos etc, o utilizamos directamente la punta triangular.

Hablare primero del ultimo caso, el de la utilización del triangulo, en este caso, debemos colocarlo a la pistola multifuncion el martillo de inercia, y a su ver a este en la punta un triangulo de cobre, el cual va sujeto por un tornillo.
De esta forma solo deberemos de tocar la chapa con una esquina del triangulo, pulsar el botón y este quedara sujeto a la chapa por medio de un pequeño punto de unión.
A continuación deberemos de dar 2 golpes con el martillo de inercia, y en el caso de que no suelte al segundo golpe, giramos el conjunto pistola-martillo de inercia media vuelta, y se despegara de la carrocería del vehículo, realizaremos esta operación continuadamente hasta conseguir el resultado deseado, cuando tengamos la deformación extraída, deberemos de repasar la zona con la garlopa, ya que los puntos en los que a quedado soldado el triangulo sobre saldrán por encima de las demás partes de la chapa

Extracción de golpe con el martillo de inercia
con punta triangular de cobre

En el caso se soldar útiles, realizaremos la siguiente tarea, soldaremos con la pistola, un clavo o arandela, mediante un pequeño punto de soldadura.
Seguidamente colocaremos a la pistola el martillo de inercia, y en la punta de este, pondremos un gancho, con la forma del mango de un paraguas, o bien una especie de parte trasera de la cabeza de un martillo de carpintero. (como ya mencione antes)

Con la arandela la sujetaremos con el cabezal especial en el martillo de inercia y tiraremos hacia nosotros con fuerza, con ello sacaremos el golpe y des soldaremos la arandela, de no ser si, deberemos de quitarla girándola media vuelta con unos alicates.
Con el clavo se procede de la misma forma, se golpea de el hacia nosotros con el martillo de inercia, y se desuelda.

Cuando acabamos debemos también pasarle la garlopa, ya que quedan restos de la arandela o del clavo en la chapa.
Si se da el caso de que la deformación traza una linea alargada, debemos de soldar varias arandelas paralelas entre si, de forma que podamos traspasarlas a todas con una pequeña barra de acero por su agujero interior, en ese caso tiraremos con el martillo de inercia de la barra, haciendo que salgan todas las arandelas por igual.

Extracción de golpe lineal con el uso de arandelas
(no debemos de utilizar un destornillador)

En este caso también adjunto un vídeo en el que vemos como se utiliza esta maquina de soldar con distintos útiles en la punta del martillo desplaza ble para sacar los abollones

8) Soldeo de roscas, setas y otros elementos de fijación de amovibles

Una de las peculiaridades de la multifuncion, ademas de todas las cosas que ya hemos visto de ella, es que podemos fijar elementos a la chapa por medio de su soldeo, esto elementos pueden ser roscas de cobre, o unas setas también de cobre (estas se parecen a los remachas que se golpean con el martillo para fijarlos)

Tornillos de cobre para soldar a la carrocería

Estos elementos se utilizan para unir los elementos amovibles (los que se pueden "extraer" o mejor dicho mover) a los elementos fijos de la carrocería; me explico, a veces, tenemos unidas a la carrocería del vehículo elementos decorativos (o en algunos casos con funciones estrictamente aerodinámicas) que necesitan ir sujetas a la carrocería por medio de algún elemento que las amarre con firmeza.
Es por eso por lo que se utilizan por ejemplo las roscas de la imagen anterior, estas se sueldan con la maquina multifuncion a la carrocería (a una parte fija metálica), y después se coloca el elemento amovible, el cual va sujeto mediante tuercas a ese tornillo.
Otras veces en vez de roscas se pueden utilizar setas u otro tipo de elementos que nos puedan sujetar esos elementos amovibles, los cuales pueden ser desde taloneras asta alerones.

Rosca de cobre que sujeta una talonera en un Seat Ibiza II

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Concluye esta entrada, en la que hemos tenido oportunidad de conocer de primera mano los usos que tiene este tipo de herramienta, que logra desde sustituciones totales de piezas haciendo que podamos re-soldarlas como si de la propia fabrica se tratase si no que también es capaz de devolverle la forma al metal, sino que puede restablecerle casi por completo (al 100% es casi imposible) sus características mecánicas de rigidez estructural, y de fuerza.

Quizás no tenga tanta artesanía y trabajo manual como trabajar con un martillo y un tas, pero hoy en día con la búsqueda de la optimizacion del tiempo, estas maquinas son cada vez mas utilizadas en los talleres.

Un saludo! ☺️